![цена Низкая Литой алюминий закупок,Восемь технических стандартов на формы для литья под давлением (часть 2)](https://img.waimaoniu.net/3662/3662-202408151412240333.jpg)
Восемь технических стандартов на формы для литья под давлением (часть 2)
2024-03-04 08:00
Проектирование и производство пресс-форм для литья под давлением
Разумная конструкция пресс-формы является важнейшим условием продления срока службы форм для литья под давлением. Правильная толщина стенок и конструкция охлаждающего канала могут обеспечить прочность формы и тепловой баланс. При проектировании пресс-формы следует особенно учитывать концентрацию напряжений и зоны сильного износа. Соответствие точности каждой детали должно быть разумным: чрезмерный зазор приводит к плохой теплопроводности, вызывая термические усталостные повреждения; в то время как недостаточный зазор создает сжимающие и растягивающие напряжения. Во время изготовления пресс-форм легко возникают внутренние напряжения, что существенно влияет на срок службы пресс-формы. Поэтому во время изготовления следует по возможности избегать внутренних напряжений, а после черновой обработки следует проводить своевременное снятие напряжений. Электроимпульсная технология может заменить электроэрозионную обработку и снизить поверхностное растягивающее напряжение.
Технология обработки поверхности пресс-форм для литья под давлением
Тщательная и разумная обработка поверхности формы для литья под давлением позволяет значительно улучшить ее эксплуатационные характеристики и срок службы. Технологию обработки поверхности пресс-форм для литья под давлением обычно можно разделить на три категории: улучшение традиционных процессов термообработки; технология модификации поверхности, такая как технология обработки поверхности лазером; технология нанесения покрытия.
(1)Усовершенствование традиционных процессов термообработки. Традиционный процесс термообработки форм для литья под давлением включает закалку и отпуск. Совершенствование традиционных процессов термообработки сочетает в себе закалку и отпуск с передовыми технологиями обработки поверхности. Например, НКН (т.е. композитное армирование цементацией-азотированием-закалкой-цементацией-азотированием) приводит к более высокой твердости поверхности формы, увеличению внутренней прочности, разумному градиенту твердости науглероженного слоя, улучшенной стабильности отпуска и коррозионной стойкости, что значительно повышает комплексные характеристики и срок службы.
Технология модификации поверхности. Технология модификации поверхности подразумевает изменение свойств поверхности форм с помощью физических или химических методов. Как правило, существует два типа: технология поверхностной термической обработки, расширения и проникновения и технология поверхностной лазерной обработки.
(2)Технологии поверхностной термической обработки, расширения и проникновения включают цементацию, азотирование, борирование, а также цементацию-азотирование, серо-углеродное азотирование и т. д. Цепарация помогает повысить твердость поверхности форм. Методы цементации включают цементацию твердого порошка, газовую цементацию, вакуумную цементацию и ионную цементацию. Вакуумная и ионная цементация обеспечивает высокую скорость проникновения, равномерные науглероженные слои, плавные градиенты концентрации углерода и минимальную деформацию заготовки. Азотирование удобно, а азотированный слой формы имеет высокую твердость и хорошую износостойкость, демонстрируя отличные антипригарные характеристики формы. Борирование демонстрирует наиболее значительное улучшение характеристик поверхности с увеличением твердости формы, износостойкости, коррозионной стойкости и антиадгезионных характеристик, но условия процесса являются требовательными.
За последние три десятилетия появилась лазерная обработка поверхности пресс-форм, которая улучшила характеристики поверхности пресс-форм двумя способами. Один из методов заключается в расплавлении поверхности формы с помощью лазера, а затем в сочетании с такими процессами, как цементация, азотирование или нанесение покрытия. Другой метод заключается в сочетании технологии лазерной обработки поверхности с некоторыми металлическими добавками с хорошими физическими свойствами и интегрированием их в поверхность формы для литья под давлением.
(3)Технология нанесения покрытий. Технология нанесения покрытия предполагает нанесение на поверхность формы слоя покрытия, выполняющего роль защитной одежды для формы. Например, композитное покрытие из политетрафторэтилена в основном используется для повышения износостойкости пресс-форм, коррозионной стойкости, а также устойчивости к холоду и жаре.
Использование пресс-форм для литья под давлением
Выбор разумных процессов литья под давлением и техническое обслуживание имеют решающее значение для срока службы форм. Значительная часть повреждений, вызванных плесенью, возникает в результате неправильного использования и недостаточного научного ухода. Во-первых, особое внимание следует уделить контролю температуры формы. Предварительный нагрев формы перед производством и поддержание соответствующего температурного диапазона во время производства могут предотвратить появление поверхностных трещин или даже растрескивание, вызванное чрезмерными температурными градиентами внутри и снаружи полости. Во-вторых, следует использовать высококачественные антиадгезивы для литья под давлением, умеренной толщины, равномерно нанесенные на поверхность формы, что играет решающую роль в защите материалов формы. Наконец, чтобы уменьшить накопление термического напряжения и предотвратить растрескивание формы для литья под давлением, необходимо периодическое снятие напряжения с использованием таких методов, как отпуск.
Заключение
Материалы форм для литья под давлением, проектирование и изготовление пресс-форм, технология обработки поверхности пресс-форм и их использование всесторонне влияют на производительность и срок службы пресс-формы. Всесторонне учитывая эти факторы и принимая эффективные меры, можно эффективно улучшить характеристики пресс-форм для литья под давлением и продлить срок службы пресс-форм.
Получить последнюю цену? Мы ответим как можно скорее (в течение 12 часов)